本發(fā)明涉及鈉法焙燒提釩廢水處理，尤其涉及一種鈉法焙燒提釩廢水的深度處理工藝。
背景技術(shù)：
1、提釩廢水處理是指從工業(yè)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含釩廢水中去除釩、鉻、氨氮等污染元素，并盡可能實現(xiàn)釩、鉻、硝、鹽等資源化回收利用的技術(shù)。在鋼鐵、化工、冶金等行業(yè)中，釩作為一種重要的金屬元素，廣泛應(yīng)用于生產(chǎn)高強(qiáng)度鋼材、合金和化學(xué)催化劑。然而，這些工業(yè)過程會產(chǎn)生大量的高鹽分含釩廢水，如果不加以處理，可能會對環(huán)境造成嚴(yán)重的污染。
2、目前，提釩廢水處理技術(shù)主要包括化學(xué)沉淀法、離子交換法、吸附法、膜分離技術(shù)、生物處理法等。化學(xué)沉淀法通過向廢水中加入沉淀劑，使廢水中的釩形成沉淀物從而分離出來，是一種應(yīng)用廣泛的處理方法。離子交換法利用離子交換樹脂吸附廢水中的釩離子，實現(xiàn)釩的回收和廢水的凈化。吸附法通常使用活性炭等多孔材料吸附廢水中的釩，具有操作簡單、成本較低的優(yōu)點。膜分離技術(shù)通過膜的選擇性透過性去除廢水中的釩和其他有害物質(zhì)。生物處理法則利用微生物的生物化學(xué)作用去除廢水中的釩，是一種環(huán)境友好的處理方式。
3、盡管現(xiàn)有的提釩廢水處理技術(shù)已有一定的發(fā)展，但仍面臨一些挑戰(zhàn)，如處理效率、成本控制、二次污染等問題。此外，隨著環(huán)保法規(guī)的日益嚴(yán)格和資源回收意識的提高，開發(fā)更為高效、經(jīng)濟(jì)、環(huán)保的提釩廢水處理技術(shù)成為行業(yè)發(fā)展的重要方向。因此，研究和開發(fā)新型提釩廢水處理工藝，不僅能夠滿足當(dāng)前的環(huán)保要求，還能實現(xiàn)釩資源的有效回收，具有重要的社會、經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益。
4、國內(nèi)采用“鈉法焙燒提釩工藝”的主要釩廠(五氧化二釩年產(chǎn)量1萬噸以上)，如攀鋼釩、成渝釩鈦、河北承鋼等，其生產(chǎn)線產(chǎn)生的廢水均為高鹽分并含釩、鉻、氨氮等污染元素。為滿足目前環(huán)保政策的廢水“零排放”要求，以往除去廢水中釩、鉻、氨氮等污染物的高鹽廢水再輸送至廠區(qū)集中處理的方式不再可行，各主流釩廠均已增加蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)對高鹽廢水做進(jìn)一步處理。通過蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)，得到可用于生產(chǎn)的冷凝回用水，以及硫酸鈉、氯化鈉等工業(yè)鹽作為再生資源繼續(xù)利用。
5、但多數(shù)蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)在運(yùn)行時發(fā)現(xiàn)廢水濃縮倍數(shù)過高后，會結(jié)晶析出“綠鹽”，導(dǎo)致品質(zhì)降低，不滿足工業(yè)鹽的國標(biāo)要求，無法外售，堆積廠內(nèi)，造成二次污染。
6、通過對釩廢水處理的全流程跟蹤分析，發(fā)現(xiàn)導(dǎo)致該現(xiàn)象的主要原因是提釩廢水在除去釩、鉻、氨氮等污染因素后，即進(jìn)入蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)之前時，由于現(xiàn)有工藝的限制，無法將極微細(xì)顆粒的氫氧化鉻過濾除凈，廢水中tv、tcr(全釩、全鉻)含量很難處理至低于1mg/l。多套產(chǎn)線的廢水處理至該工序時，仍有淡青色殘留，蒸發(fā)濃縮倍數(shù)升高后，結(jié)晶析出固體時便會有明顯的綠色附著，產(chǎn)品無法滿足國標(biāo)中的色度要求。針對該普遍存在生產(chǎn)現(xiàn)場的實際問題，提出一種用于鈉法焙燒提釩廢水的深度處理工藝
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的是為了解決上述背景技術(shù)中提出的技術(shù)問題。
2、本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：一種鈉法焙燒提釩廢水的深度處理工藝，包括以下步驟：
3、s1：廢水經(jīng)過除釩、除鉻、除氨氮處理后，統(tǒng)一收集至反應(yīng)釜；
4、s2：檢測廢水ph值，若低于10，緩慢添加液堿并攪拌，調(diào)節(jié)ph值至10左右；
5、s3：加入濃度為1-2kg/m3的硫酸亞鐵，攪拌20分鐘；
6、s4：通入壓縮空氣，保持?jǐn)嚢韬屯?，待溶液顏色完全變?yōu)辄S紅色后停止通氣；
7、s5：加入濃度為3g/m3的絮凝劑，攪拌5分鐘后停止攪拌；
8、s6：將固液混合物輸送至壓濾機(jī)，濾出澄清透明液體。
9、較佳的，所述s2步驟中的液堿為氫氧化鈉溶液。此處，通過使用氫氧化鈉溶液調(diào)整ph值，可以穩(wěn)定地將廢水的ph值控制在目標(biāo)范圍內(nèi)，提高處理過程的效率和效果。
10、較佳的，所述s3步驟中加入的硫酸亞鐵的量根據(jù)硫酸亞鐵的游離水含量進(jìn)行調(diào)整。此處，精確控制硫酸亞鐵的用量，確保反應(yīng)的充分性和有效性，避免藥劑的浪費(fèi)，以優(yōu)化反應(yīng)條件，提高除釩、鉻的效率，減少二次污染的風(fēng)險。
11、較佳的，所述s4步驟中通入的壓縮空氣通過反應(yīng)釜底部的壓縮空氣管通入。此處，有利于廢水中污染物的充分氧化和反應(yīng)，確保反應(yīng)的均勻性，提高了反應(yīng)效率和效果，使廢水中的釩、鉻等污染物徹底氧化，提升處理后廢水的透明度和質(zhì)量。
12、較佳的，所述s5步驟中的絮凝劑為聚合氯化鋁。此處，聚合氯化鋁具有強(qiáng)烈的吸附和沉淀能力，能快速有效地去除廢水中的懸浮物和污染物，以提高廢水的澄清度和處理效果，減少殘留污染物的含量。
13、較佳的，所述s5步驟中的攪拌速度為200-300轉(zhuǎn)/分鐘。此處，確保反應(yīng)物的充分混合和反應(yīng)，提高處理效率和效果，以優(yōu)化反應(yīng)條件，確保反應(yīng)的均勻性和穩(wěn)定性，提高處理后廢水的質(zhì)量。
14、較佳的，所述s6步驟中的壓濾機(jī)為板框壓濾機(jī)。此處，使用板框壓濾機(jī)進(jìn)行固液分離，可以高效地去除廢水中的懸浮物和污染物，得到符合標(biāo)準(zhǔn)的處理后廢水，降低二次污染的風(fēng)險。
15、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點和積極效果在于：
16、1、本發(fā)明中，能夠有效去除釩、鉻、氨氮等污染物，將廢水中全釩(tv)和全鉻(tcr)的含量處理至低于1mg/l，確保處理后的廢水達(dá)到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，同時，廢水中的釩和鉻等有價值元素得到有效回收，轉(zhuǎn)化為工業(yè)鹽等再生資源，提高了資源的利用效率，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。
17、2、本發(fā)明中，通過深度處理，避免了廢水在蒸發(fā)濃縮過程中結(jié)晶析出不合格的綠鹽問題，保障了工業(yè)鹽的質(zhì)量，滿足國家標(biāo)準(zhǔn)要求，避免了二次污染，使廢水處理后能夠回用或安全排放，符合當(dāng)前嚴(yán)格的環(huán)保政策要求，推進(jìn)了廢水“零排放”的實現(xiàn)，減少了對環(huán)境的污染。
18、3、本發(fā)明中，采用硫酸亞鐵和爆氣氧化工藝，降低了處理成本，提高了工藝可行性，使多數(shù)企業(yè)能夠在不過多增加投入的情況下對廢水進(jìn)行深度處理，具備推廣性。
1.一種鈉法焙燒提釩廢水的深度處理工藝，其特征在于，包括以下步驟：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈉法焙燒提釩廢水的深度處理工藝，其特征在于：所述s2步驟中的液堿為氫氧化鈉溶液。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈉法焙燒提釩廢水的深度處理工藝，其特征在于：所述s3步驟中加入的硫酸亞鐵的量根據(jù)硫酸亞鐵的游離水含量進(jìn)行調(diào)整。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈉法焙燒提釩廢水的深度處理工藝，其特征在于：所述s4步驟中通入的壓縮空氣通過反應(yīng)釜底部的壓縮空氣管通入。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈉法焙燒提釩廢水的深度處理工藝，其特征在于：所述s5步驟中的絮凝劑為聚合氯化鋁。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈉法焙燒提釩廢水的深度處理工藝，其特征在于：所述s5步驟中的攪拌速度為200-300轉(zhuǎn)/分鐘。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈉法焙燒提釩廢水的深度處理工藝，其特征在于：所述s6步驟中的壓濾機(jī)為板框壓濾機(jī)。