本發(fā)明涉及膠合板，具體涉及一種膠合板生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
1、膠合板是一種人造板材，由木段旋切成單板或由木方刨切成薄木，再用膠粘劑膠合而成的三層或多層的板狀材料，主要用于家具制造、建筑、包裝、造船、航空等領域。
2、膠合板的生產(chǎn)加工需要多道工序，如現(xiàn)有技術(shù)中公開號為cn112405734b的一種膠合板生產(chǎn)工藝及其設備，其中最核心的部分就是涂膠和熱壓粘連，利用樹脂膠作為粘合劑，將相鄰的上下兩層板材連接在一起。
3、因此對于膠合板中間的各層板材來說，每層板材只與其上方和下方相鄰的板材相粘連，與其他不相鄰的板材之間并無直接的連接關系，這就導致板材之間的連接強度有待提高，制成的膠合板更容易分層。
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的是提供一種膠合板生產(chǎn)工藝，通過在各層膠板上開設貫穿孔并填充海綿塊，使膠板上下的兩層板材能夠通過貫穿孔處的樹脂膠粘連在一起，這使得即便不相鄰的板材之間也能夠直接粘連在一起，提高了膠合板的各層板材之間的連接強度，有效避免了分層的情況。
2、為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種膠合板生產(chǎn)工藝，具體步驟如下：
3、步驟一：膠合板由多層板材復合而成，各層板材由下至上摞起，膠合板最上方的一層稱為面板，最下方一層稱為底板，生產(chǎn)前首先需要對各層板材進行選取，依據(jù)各層板材的選用標準對組成膠合板的各層板材進行選材；
4、步驟二：由于膠合板木材紋理應該是橫縱交錯的，所以通過裁板鋸將木皮斷開，再通過拼板機將板面拼接，改變其紋理方向，拼接后的板材用作膠板；
5、步驟三：在膠板上鉆出多個貫穿孔，孔徑0.5-1cm，膠板上的貫穿孔呈矩陣式排列，位于同一排或同一列的任意兩個相鄰的貫穿孔間隔7-10cm，隨后在孔內(nèi)填充圓柱形海綿塊，圓柱形海綿塊預先裁剪出來，海綿塊的外徑略大于孔徑，但海綿塊具有彈性，因此能卡在貫穿孔內(nèi)，并且海綿塊的高度略大于膠板的厚度；
6、步驟四：將樹脂膠均勻的涂在包括膠板在內(nèi)的各層板材表面，涂膠前需要清理板材表面，避免有雜物附著，面板只需涂抹下側(cè)的一面，底板只需涂抹上方的一面，其余各層板材兩面均需要涂抹，涂膠時，板材邊緣部位留有寬度為1-3cm的部位無需涂膠，樹脂膠的涂抹厚度為1.8-2.2mm，涂膠量為280-360g/m2，涂膠完成后，將膠板與步驟一中的各層板材按照順序由上至下的排列整齊，以此進行組坯；
7、由于膠板上開設有多個貫穿孔，并且孔內(nèi)固定有海綿塊，在涂膠時，樹脂膠會浸潤海綿塊并通過貫穿孔穿過膠板，如此一來，貫穿孔內(nèi)充滿了樹脂膠，而位于膠板上下兩側(cè)的板材就不僅與膠板粘連，二者在貫穿孔內(nèi)部樹脂膠的作用下直接粘連，這使得即便不相鄰的板材之間也能夠直接粘連在一起，提高了膠合板的各層板材之間的連接強度，有效避免了分層的情況，而海綿塊的高度大于膠板的厚度，目的就在于粘連時，浸潤了樹脂膠的海綿塊能夠與其頂部和底部的板件緊密接觸。
8、步驟五：將組坯完成后的各層板材進行冷壓，通過冷壓機將板材初步定型，冷壓就是在常溫下，以10-14?mpa的壓力對組坯后的板材施加壓力，時間為10-40min，待其初步定型后，繼續(xù)對其進行熱壓，整個熱壓過程分為升壓、保壓、降壓、三個時期，在保證產(chǎn)品質(zhì)量及膠合強度的條件下，根據(jù)樹種、板坯厚度、膠粘劑的品種及產(chǎn)品的強度不同，合理掌握膠合工藝條件，到達熱壓時間后，便初步制成了膠合板，將熱壓后的膠合板從熱壓機中取出，而后平行堆放24h，使其自然散熱，繼續(xù)固化完全；
9、無論是冷壓還是熱壓，板材都需要承受較大的擠壓力，由于各層板材之間涂抹有樹脂膠，在未固化之前，樹脂膠是粘稠的流體，受壓后的樹脂膠必然會向四周流動，而各層板材在涂膠時，邊緣位置留有1-3cm的空白位置未涂膠，因此受到擠壓的樹脂膠在向四周流動的過程中就會自動填充在空白位置，避免樹脂膠被直接從膠合板側(cè)面擠出，這樣一來，能夠?qū)⒖瞻孜恢靡餐ㄟ^樹脂膠粘連起來，如果不保留空白位置，則受到擠壓后的樹脂膠在向四周流動時就會從膠合板的側(cè)面被擠出，造成了不必要的浪費，因此這種方式提高了樹脂膠的利用率，減小了樹脂膠的浪費。
10、步驟六：經(jīng)過冷卻后的膠合板首先進行砂光，使膠合板的表面平整且光滑，砂光時要注意砂帶的清潔并且進料的速度不宜太快，以免出現(xiàn)塞料及砂光表面不光滑等缺陷，隨后再按照規(guī)定的尺寸對膠合板進行裁邊，裁邊完成后還要測量尺寸，確保裁邊后膠合板的尺寸符合規(guī)定，由于加工過程中先砂光后裁邊，因此避免了砂光時出現(xiàn)啃頭；
11、步驟七：裁邊后的板材由工人進行檢查，確保沒有開裂、分層等損壞情況后再進行包裝，進而完成膠合板的加工生產(chǎn)。
12、進一步地，在步驟一中，如果板材的含水率超標，可以對板材進行干燥處理，直至板材的含水率達標，如果木板材的含水率過高，其容易受潮、變形，還可能在使用過程中出現(xiàn)膨脹、開裂等現(xiàn)象。此外，過高的濕度還容易導致霉菌滋生，縮短木板的使用壽命，因此對板材進行干燥處理降低其含水率十分重要，如果板材表明平整度不符合要求，可以對其表面進行打磨處理，打磨處理的前提是其平整度在可修復的范圍內(nèi)，如果平整度過差，僅僅通過打磨無法修復，則沒有必要進行打磨。
13、進一步地，步驟四中的樹脂膠預先制備調(diào)和而成，具體步驟如下：
14、s1：在反應釜中加入3.2噸水，隨后加入950公斤片堿，攪拌均勻，加入4噸苯酚，繼續(xù)攪拌并降溫至40℃，加入5.2噸甲醛，升溫至100-101℃，保持該溫度30-45分鐘，保溫暖期間監(jiān)測粘度，目標粘度為14-15秒；
15、s2：將反應液降溫至96-98℃，加入600公斤尿素，繼續(xù)降溫至88℃，再加入1.6噸甲醛，反應50-60分鐘，反應過程中監(jiān)測粘度，目標粘度為50-70秒；
16、s3：加入650公斤水，降溫至80℃以下，再加入1200公斤尿素，降溫至45℃后，加入1250公斤濃度為32%堿水，再降溫至41℃，最后加入300公斤6%濃度的聚乙烯醇溶液，繼續(xù)反應15分鐘；
17、s4：15分鐘后完成加工，檢測粘度，粘度合格后即可放膠，此時粘度約為60秒。
18、進一步地，制備樹脂膠的過程中，確保操作環(huán)境通風良好，以減少有害氣體的積聚。
19、在上述技術(shù)方案中，本發(fā)明提供的技術(shù)效果和優(yōu)點：
20、1、通過在各層膠板上開設貫穿孔并填充海綿塊，在涂膠時，樹脂膠就能夠浸潤海綿塊并填充在貫穿孔內(nèi)，而膠板上下的兩層板材，就能夠通過貫穿孔處的樹脂膠粘連在一起，這使得即便不相鄰的板材之間也能夠直接粘連在一起，提高了膠合板的各層板材之間的連接強度，有效避免了分層的情況；
21、2、在涂膠時通過在板材的邊緣位置留有1-3cm寬的空白區(qū)域，在冷壓及熱壓時，向四周流動的樹脂膠就會自動填充至空白區(qū)域，避免樹脂膠被直接從膠合板側(cè)面擠出,以此提高了樹脂膠的利用率，減少了樹脂膠的浪費。
1.一種膠合板生產(chǎn)工藝，其特征在于：具體步驟如下：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種膠合板生產(chǎn)工藝，其特征在于：在步驟一中，如果板材的含水率超標，則對板材進行干燥處理，直至板材的含水率達標，如果板材表明平整度不符合要求，則對其表面進行打磨處理。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種膠合板生產(chǎn)工藝，其特征在于：步驟四中的樹脂膠預先制備調(diào)和而成，具體步驟如下：
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種膠合板生產(chǎn)工藝，其特征在于：制備樹脂膠的過程中，確保操作環(huán)境通風良好，以減少有害氣體的積聚。